很長一段時間以來，汽車工業都是我國較為薄弱的部分，至于皮卡來說更是如此，1984年才有了新中國第一臺皮卡紅旗CA770皮卡以及北汽制造121皮卡。那時的皮卡制造技術可以用手敲腳踢來形容，車身一致性較差，安全性和駕駛性能相比現今更是差距甚遠。經過40年的發展，皮卡制造技術層面國內各車企已經有了質的飛躍，智能化和自動化是如今的主旋律，已經完全做到了世界一流。以下是各主流皮卡車企工廠解析。

長城皮卡

2019年8月末，隨著長城炮的上市真正意義上開啟了中國皮卡乘用化，而長城汽車重慶智慧工廠也正式竣工投產，長城炮皮卡下線。長城汽車重慶工廠是長城汽車全球第五個、中國南方首個全工藝整車生產基地，也是長城汽車著力打造的智慧工廠。長城汽車重慶智慧工廠位于重慶市永川區，總投資45億元人民幣，占地面積70.8萬平方米，建筑面積36.6萬平方米，規劃產能16萬輛，從開工到投產，用時僅14個月，創造了汽車行業的新速度。廠區主要規劃為沖壓、焊裝、涂裝、總裝車間以及內外飾、座椅、底盤等零部件車間和成品庫、試車跑道等附屬項目，主要生產長城炮系列皮卡、哈弗SUV等車型，并將延伸至新能源領域。

智能化生產制造方面，工廠的自動化程度達到領先水平。焊裝車間擁有98臺日本發那科機器人，自動化率達100%；涂裝車間擁有46臺涂膠、噴涂機器人；沖壓車間內兩條大型全自動高速沖壓連續生產線，具備ADC一鍵換模及ATC一鍵換端拾器功能；總裝車間的SPS+AGV自動輸送系統，自動上線率達70%。同時，工廠通過APS（高級計劃排程）系統、MES（制造執行系統）等系統的應用，實現了生產計劃協同、創造過程管控、質量管理、設備管理、供應鏈協調和信息采集與設備集成。

江鈴皮卡

江鈴小藍工廠投產于2013年，占地2600畝，自投產以來已下線了100余萬輛車。整個工廠建立了全過程數字化制造體系，全面運行福特全球精益生產制造系統和高標準的質量管理體系，也是江鈴福特輕客和皮卡的主要生產基地。

得益于自動化輸送的優勢，通過智能化，標準化的生產流程，小藍工廠可實現每分鐘下線三輛車。小藍工廠建設有沖壓、焊裝、涂裝、總裝整車四大工藝及發動機制造工廠、物流中心和整車發運基地、產品研發及試驗中心、多功能試車跑道等。

江鈴汽車生產基地以高度智能化和高度柔性化生產線打造智慧制造中心，被評為江西省兩化融合示范企業。借助福特的全球化平臺，江鈴逐步形成了自主研發的核心競爭力，建立自主研發體系，架構先進的全球數字化設計平臺，與福特全球同步開發設計和新產品發布，是國家工業設計中心、是首批通過國家企業知識產權體系認證的企業。

江西五十鈴

江西五十鈴工廠坐落于南昌市新建縣望城新區，占地面積43萬平方米，投產五十鈴D-MAX等車型，規劃年產能約為10萬輛，規劃及生產線布局參考了五十鈴泰國gateway工廠的經驗。工廠規劃有沖壓、焊裝、涂裝和總裝四大區域，目前除了涂裝車間還未投入生產，其余三個車間都已投入生產，能達到年產5萬余輛的生產規模。

江西五十鈴嚴格按照五十鈴IMM管理體系進行制造，通過在線檢查體系、外購件質量保證、擰緊品質管理、晨會/品質監查會品質四大基柱式管理方式，以實現生產制造全流程的高標準和高品質。據悉，江西五十鈴產出的皮卡在設計階段就會運用最新的數字技術模擬各種嚴苛的自然環境和使用環境進行分析，在開發階段則會把所有精力都集中在實車的反復極端測試上。嚴苛測試后整車還要繼續拆解做進一步的質量驗證，然后重復這一過程以求不斷改進，五十鈴的匠心精神也正體現在此處。

鄭州日產

鄭州日產以NISSAN全球統一質量標準，嚴格管控于各產品的開發設計、國產化、生產制造等每個環節中，執行世界上最嚴格的質量標準之一——日產獨特的產品質量評價系統A-VES，即站在用戶的立場上以專家的眼光來評價車輛，對每一車輛都進行一千六百余項評價，為日產品牌與東風品牌的車型產品提供了相同的國際化品質的保障。

中牟工廠是鄭州日產的整車生產工廠，1990年建成投產，是東風和日產全球皮卡生產及出口基地，2019年7月被評為河南省首批智能制造標桿企業。全面引進NISSAN制造體系及標準，目前在QCT等方面已達到NISSAN海外KD工廠一流水平。工廠可實現皮卡、SUV等多款車型共線生產，包含沖壓、焊接、涂裝、總裝四大生產工藝。總裝車間可實現承載和非承載底盤混流生產，是國內第一條混流線體。

寫在最后：

除了以上幾家之外，江淮揚州工廠、上汽大通無錫工廠、雷達淄博工廠等等國內主流皮卡廠商都擁有世界一流的制造水平，為消費者帶來更加安全、可靠、耐用的新時代皮卡車型。